GE Additive працює над розробкою більших і легших компонентів з присадками. Він є частиною європейського консорціуму на чолі з GE Aerospace Advanced Technology у Мюнхені, який створив одну з найбільших металевих аерокосмічних деталей із 3D-друком, яка також продемонструвала значну економію вартості, ваги та часу.
Європейська зелена угода ЄС передбачає скорочення викидів транспорту на 90 відсотків до 2050 року (порівняно з рівнями 1990 року), і авіація відіграватиме свою роль. Майбутні пріоритети включають фінансові та регуляторні заходи для стимулювання авіації з низьким рівнем викидів, а також невідкладну розробку каркасів із чистих плит, нових авіаційних двигунів і силових установок, а також екологічного авіаційного палива.
Розташована в Мюнхені, Німеччина, команда GE Aerospace Advanced Technologies (GE AAT) Мюнхен очолює три основні партнерства в програмі Clean Sky 2 для визначення апаратного забезпечення двигуна, переваг, дизайну, виробничого процесу та зв’язків із цілями програми, тісно співпрацюючи з Заводи GE Aerospace в Італії, Чехії, Польщі та Туреччині, а також зовнішні партнери.
Одним із партнерів, очолюваних GE AAT у Мюнхені, є Turbine Technology Project (TURN), який має на меті прискорити технологічну зрілість майбутніх авіаційних двигунів. Це також включає проектування та виробництво, перевірку та кваліфікацію купонів і ключових компонентів, а також остаточну поставку повномасштабних металевих корпусів для 3D-друку.
Після майже шести років досліджень і розробок консорціум нещодавно представив дизайн великого корпусу TCF, використовуючи технологію прямого лазерного плавлення металу (DMLM) з нікелевого сплаву 718 компанії GE Additive. Корпус TCF є однією з найбільших деталей, виготовлених за допомогою добавок, коли-небудь вироблених для аерокосмічної промисловості.
Корпус TCF, виготовлений із застосуванням присадок, призначений для вузькокорпусних двигунів із деталями діаметром приблизно метр або більше. Отримайте конкурентну перевагу в бізнесі, використовуючи це цілісне конструктивне рішення для виробництва цього великого апаратного забезпечення двигуна, одночасно зменшуючи вартість, вагу та час виробничого циклу.
«Ми хотіли зменшити вагу деталі на 25 відсотків, одночасно покращивши втрату тиску у вторинному потоці повітря, і різко зменшити кількість деталей, щоб покращити технічне обслуговування», — каже менеджер з технічних питань та експлуатації GE AAT Munich.
Перехід від традиційного лиття до 3D-друку призвів до зниження вартості та ваги на 30 відсотків. Консолідація об’єднала понад 150 частин в одну, скоротивши час виконання з понад дев’яти місяців до лише двох з половиною місяців.
Команда може пишатися результатом. «Ці цілі були досягнуті та перевищені. Зрештою ми змогли зменшити вагу приблизно на 30 відсотків. Команда також скоротила час виробництва приблизно на 75 відсотків з дев’яти місяців до двох з половиною місяців. 150, які складають традиційний турбінний центр Кілька окремих частин були інтегровані в єдину конструкцію», – додає Вілферт.
3D-друк зменшує вагу надрукованих деталей за рахунок матеріалів низької щільності; в той же час дизайн з оптимізацією топології зменшує використання матеріалів і покращує стабільність друкованих частин. Таким чином, за допомогою 3D-друку можна зменшити вагу деталей, що може зменшити викиди вихлопних газів в аерокосмічній та автомобільній промисловості, а також сприяє сталому розвитку навколишнього середовища.Якщо вам потрібен 3D-друк, наша компанія може надати вам кращий сервіс.