Як час після{0}}обробки впливає на загальний цикл доставки металевих автомобільних деталей, надрукованих 3D?

Для будь-кого, хто працює з металевими 3D-друком автомобільних деталей у ланцюжку постачання автомобілів, цей сценарій негайно прийме резонанс. Обіцянка адитивного виробництва - швидшої ітерації проектування, коротшого часу виготовлення інструментів,-виробництва складної геометрії на вимогу - є реальною та добре-задокументованою. Але цикл доставки, який відчувають клієнти, — це не просто цикл друку. Це цикл друку плюс видалення опори, плюс термічна обробка, плюс фінішна обробка поверхні, плюс перевірка, плюс будь-яка доопрацювання, спричинена незначними результатами. І в багатьох програмах ця друга половина довша за першу.

У цій статті розглядається, як саме пост{0}}обробка впливає на загальний час циклу доставки надрукованих на 3D-принтерах металевих деталей автомобіля, визначає етапи, на яких найчастіше втрачається час, і спирається на опубліковані галузеві дослідження та виробничі дані Sunhingstones, щоб пояснити, як на практиці виглядає добре{2}}спроектований робочий процес-обробки. Розуміння цього зв’язку не є академічною вправою: у автомобільних ланцюгах постачання, де пропущене вікно доставки може призвести до штрафних санкцій за зупинку лінії, різниця між десяти-денним і дев’ятнадцяти-денним часом виконання вимірюється контрактними наслідками.

Анатомія циклу доставки металевого 3D-друку

Загальний цикл доставки металевих 3D-друкованих деталей автомобіля складається з п’яти послідовних етапів. Кожна фаза має номінальну тривалість, яка відображає найкраще-виконання випадку, і реалістичну тривалість, яка відображає мінливість, чергування та переробку, які трапляються на практиці. Розрив між цими двома цифрами – це те, де ефективність доставки виграє або втрачається.

Етап 1: Підготовка збірки та планування

Перш ніж розплавити один шар, деталі мають бути зорієнтовані та розміщені в камері збірки, мають бути створені та перевірені опорні конструкції, а збірка має бути запланована на доступну потужність машини. Для SLM 3D-друку деталей автомобіля підготовка до складання зазвичай займає від чотирьох до восьми годин інженерного часу. Планування залежить від доступності машини: збірка, яку не можна розпочати негайно, потрапляє в чергу, що в -приміщеннях із високим{3}}завантаженням може додавати від двох до п’яти днів до загального циклу.

Порівняльне дослідження Інституту лазерних технологій Фраунгофера (Fraunhofer ILT) у 2022 році показало, що на планування та підготовку до виготовлення припадає в середньому 18% від загального часу циклу доставки в 42 досліджуваних програмах виробництва автомобільних добавок -. Частка, яка зросла до 28% на підприємствах, які працюють із завантаженням машин понад 85%. Наслідком є ​​те, що використання машини, хоча й комерційно бажане, стискає буфер планування та збільшує мінливість часу циклу.

Фаза 2: сама збірка

Розробка SLM є етапом, який найбільш помітний клієнтам і найчастіше згадується в пропозиціях постачальників. Тривалість виготовлення автомобільних 3D-друкованих металевих деталей залежить від об’єму деталей, кількості шарів і кількості деталей, вкладених у збірку. Типовий кронштейн або компонент корпусу з алюмінію AlSi10Mg із товщиною шару 30–60 мкм зазвичай збирається за 8–24 години. Конструкційні сталеві або титанові компоненти з меншою товщиною шару можуть зайняти 24–60 годин або більше.

Важливо те, що час створення є найбільш передбачуваним елементом циклу доставки. Тривалість збірки SLM визначається після того, як файл збірки підготовлено: вона не залежить від доступності оператора, розкладу роботи печі або результатів перевірки. Ця передбачуваність дає постачальникам точні дані для етапу створення - та спонукає їх недооцінювати загальний час циклу, оскільки етапи після-будування набагато менш передбачувані.

Етап 3: пост-обробка

Пост{0}}обробка — це фаза з найбільшою варіабельністю та, у більшості програм, із найбільшою загальною тривалістю. Для деталей транспортних засобів із 3D-друком SLM пост-обробка зазвичай включає:

Охолодження збірки та видалення порошку:2–8 годин, залежно від розміру деталі та швидкості охолодження камери. Неможливо прискорити без ризику термічного спотворення або окислення реакційноздатних сплавів.

Теплова обробка для зняття стресу:4–12 годин циклу плюс час у черзі на доступність печі. На підприємствах з однією спільною піччю черга може збільшитися на два-чотири дні.

Ерозійний дрот або видалення опори вручну:Від 30 хвилин до 8 годин на деталь, значною мірою залежить від геометрії опори та навичок оператора. Найбільш змінний і залежний від праці-крок у послідовності.

Оздоблення поверхні (струминна обробка, механічна обробка або електрополірування):1–4 години на деталь для типових автомобільних компонентів, довше для деталей із внутрішніми каналами або складними зовнішніми профілями.

Перевірка розмірів (CMM):1–3 години на деталь плюс час у черзі на доступність ШМ. Якщо результати незначні, повторне-вимірювання та перегляд розподілу додають додаткового часу.

Дослідження 2023 року, опубліковане в International Journal of Production Research, проаналізувало дані циклу доставки з 31 програми виробництва автомобільних добавок і виявило, що на до-обробку припадає в середньому 58% загального часу циклу доставки. У програмах, у яких цикл збірки становив 24 години або менше, частка-постобробки перевищувала 70%. Дослідження виявило, що час черги в печі та видалення опори є двома найбільшими окремими факторами, які разом становлять приблизно 35% загального часу циклу в середній програмі.

Етап 4: Перевірка якості та документація

Перевірка розмірів і документація з якості часто розглядаються як останній етап пост{0}}обробки, але вони заслуговують окремого розгляду, оскільки вони є фазою, яка, швидше за все, призведе до повторних циклів. Деталь, яка не проходить перевірку ШМ наприкінці десяти-денного циклу, не просто споживає додаткову годину: вона-повторно потрапляє до черги після-обробки на будь-якому етапі, необхідному для усунення не-відповідності, потенційно додаючи кілька днів до загального циклу.

дляметалеві 3D-друк автомобільних деталейПоставляється IATF 16949-регульованим клієнтам автомобільної промисловості, вимоги до документації щодо якості є суттєвими: звіти про розміри, сертифікати матеріалів, записи про процеси для кожного етапу-обробки та відстеження, що пов’язує кожну частину з її збіркою та записами партії. Збірка цього пакету документації після факту - на відміну від запису в режимі реального часу під час виробництва може додати один-два дні до циклу, навіть якщо всі частини відповідають вимогам.

Етап 5: Упаковка, логістика та отримання клієнтом

Остання фаза є найкоротшою, але найменш контрольованою: час доставки від постачальника до об’єкта замовника. Для автомобільних програм із вимогами-в-своєчасної доставки надійність транзиту важлива не менше, ніж швидкість транзиту. Частина, яка відправляється на 12-й день 14-денного зобов’язання щодо терміну виконання, не має запасу для винятку логістики.

Чотири етапи-обробки, які найчастіше подовжують цикли доставки

Час черги термічної обробки

З усіх етапів пост{0}}обробки час у черзі термічної обробки найчастіше недооцінюється під час планування циклу доставки. Відпал для зняття напруги не є обов’язковим для деталей транспортних засобів, що друкуються на 3D-друкі SLM: залишкові напруги в -створених алюмінієвих і сталевих компонентах SLM можуть наближатися до межі текучості матеріалу або перевищувати його, спричиняючи спотворення або передчасну втомну поломку, якщо їх не лікувати. Сама процедура займає від чотирьох до дванадцяти годин. Але на підприємстві, де одна піч обслуговує кілька програм, черга перед будь-якою спорудою може тривати дні, а не години.

Дослідження Manufacturing Technology Center (MTC, Великобританія), опубліковане в 2022 році, показало, що варіабельність планування термічної обробки є найбільшим фактором непередбачуваності циклу доставки в програмах адитивного виробництва, з коефіцієнтом варіації (CV) 0.68 -, що означає, що фактичний час очікування в печі коливався на 68% навколо свого середнього значення на практиці. Для порівняння, CV тривалості збірки становив 0,09. Іншими словами, будівництво майже в дев'ять разів передбачуваніше, ніж черга печі.

Рішення полягає не в швидшій термічній обробці - тривалість циклу визначається металургією, а не продуктивністю. Рішення полягає в спеціальному плануванні роботи печі для повторюваних програм, об’єднанні партій у програмах для максимального використання печі за цикл і-видимості потужності печі в режимі реального часу, щоб менеджери програм могли запропонувати цикли доставки на основі фактичної, а не припущеної доступності печі.

Варіабельність видалення підтримки

Демонтаж опорної конструкції дляSLM 3D друк деталей автомобіляє найбільш{0}}залежним від оператора кроком у -послідовності післяобробки та найбільш чутливим до геометрії деталей. Підтримки, які доступні за допомогою стандартних інструментів, видаляються за кілька хвилин. Опори в обмеженому просторі, на тонких стінах або у внутрішніх каналах можуть вимагати спеціального інструменту, тривалої ручної роботи або навіть різання EDM -, що займає години, а не хвилини, і створює ризик пошкодження поверхні деталі.

Дослідження, проведене EOS GmbH і Мюнхенським технічним університетом (2021 р.), показало, що час зняття опори для автомобільних кронштейнів SLM різнився в 3,8 раза між найшвидшим і найповільнішим операторами, які виконували ту саму операцію. Ця мінливість безпосередньо перетворюється на непередбачуваність циклу доставки: деталь, яка займає 45 хвилин, щоб позбавити одного оператора, займає майже три години з іншим, і жодна цифра не повідомляється клієнту в початковій пропозиції часу виконання.

Проект-для-аддитивного-виробництва (DfAM) є основним пом’якшенням. Перепроектовані деталі з мінімізованим об’ємом опори, само-несучими звисами та доступними точками кріплення опори стабільно показують скорочення часу зняття опори на 30–50% у виробництві Sunhingstones. Для повторюваних автомобільних програм Sunhingstones проводить перевірку DfAM усіх нових конструкцій деталей перед кваліфікацією виробництва, особливо орієнтуючись на ефективність видалення опори разом із геометричною оптимізацією.

Пропускна здатність перевірки ШМ

Перевірка за допомогою координатно-вимірювальної машини (CMM) — це критерій якості, який кожна надрукована на 3D-принтері металева деталь автомобіля повинна пройти перед відправкою. Для програм із жорсткими допусками на кілька критичних розмірів -, типових для структурних автомобільних компонентів -. Вимірювання CMM окремої деталі може тривати від однієї до двох годин, включаючи кріплення, вимірювання та створення звіту. На об’єкті з одним ШМ і декількома одночасними програмами черга перевірки може подовжити цикли доставки на повний робочий день або більше.

Масштабованим рішенням є статистичне керування процесом (SPC). Після того, як виробничий процес продемонстрував постійну здатність -, що зазвичай підтверджується Cpk, що перевищує або дорівнює 1,33 для критичних розмірів у дослідженні можливостей 30 або більше частин, - 100% перевірку ШМ можна замінити перевіркою на основі вибірки- з моніторингом SPC. Стаття 2022 року в Journal of Manufacturing Systems показала, що перехід від 100% перевірки шахтного метану до відбору зразків на основі SPC-зменшив внесок часу циклу перевірки на 64% у повторюваній програмі виробництва автомобільних добавок, без збільшення кількості виходів із поля.

Переробка та повторна{0}}інспекція петель

Переробка – це режим після{0}}відмов після обробки, який найбільше впливає на час циклу доставки, оскільки він є нелінійним: деталь, яка потребує переробки, не просто втрачає час, потрібний для виконання переробки - вона втрачає свою позицію в кожній наступній черзі (піч, ШМ, фінішна обробка) і має повторно-увійти в них, часто в кінці. Подія переробки, яка займає чотири години фактичної роботи, може додати від чотирьох до восьми днів минулого часу до циклу доставки, якщо вона ініціює повторне-чергове обслуговування в обмеженому об’єкті.

Найефективнішим засобом пом’якшення є контроль процесу на початку процесу: забезпечення того, що параметри збірки, конструкція опори та цикл термічної обробки достатньо перевірені перед виробництвом, щоб випадки переробки відбувалися рідко. Для SLM 3D-друку деталей транспортних засобів Sunhingstones орієнтується на-вихід першого проходу 97% або вище як критерій готовності до виробництва. Програми, які не можуть продемонструвати цей ресурс у кваліфікації, не випускаються в серійне виробництво, незалежно від якості друку, оскільки ризик переробки представляє неприйнятний вплив циклу доставки.

Практичний приклад: скорочення часу циклу доставки для SLM 3D-друку деталей автомобіля в Sunhingstones

У середині-2023 року німецький автомобільний постачальник Tier 1 найняв Sunhingstones для виробництва серії прототипів кронштейнів підвіски з алюмінію AlSi10Mg, а потім перевів програму на серійне виробництво 120 одиниць на місяць. Початковий цикл доставки прототипу становив 18 днів -, що замовник погодився на розробку, але заявив, що це комерційно неприйнятно для серійного постачання, де їх складальна лінія вимагала максимум 10-денного циклу від замовлення до отримання.

Аналіз часу циклу

Команда виробничих інженерів Sunhingstones провела детальну розбивку часу циклу програми прототипу, вимірявши час, що минув для кожної фази:

Підготовка збірки та планування: 1,5 дня (включаючи 1 день очікування машини в черзі)

Створення SLM: 1,2 дня (28 годин при товщині шару 40 мкм)

Час охолодження та видалення порошку: 0,4 дня

Термічна обробка (включно з чергою в печі): 3,1 дня (цикл 0,5 дня, черга 2,6 дня)

Видалення підтримки: 1,8 дня (вручну, змінна)

Обробка поверхонь сполучення з ЧПУ: 1,2 дня

Бісероструминка: 0,3 дня

Перевірка шахтного метану та звіт: 1,4 дні (включно з одним повторним-вимірюванням)

Складання документації та підготовка до відвантаження: 0,8 днів

Усього: 11,7 днів після{1}}обробки, що минув із 18,0 днів загального - 65% циклу. Одна тільки черга печі становила 14% загального часу циклу.

Дії з покращення

На підставі аналізу компанія Sunhingstones перед запуском серійного виробництва впровадила такі зміни:

Спеціальний графік роботи печі:Стаціонарний слот для зняття стресу був зарезервований двічі на тиждень виключно для цієї програми, усунувши середню чергу тривалістю 2,6 дня. Тривалість термічної обробки зменшилася з 3,1 дня до 0,7 дня.

Редизайн підтримки DfAM:Орієнтацію збірки було змінено, а три опорні елементи кріплення перероблено як самопідтримувані-. Час видалення вручну скорочено з 1,8 дня до 0,7 дня.

Паралельна обробка:Перевірку CMM було розпочато на завершених частинах однієї збірки до того, як усі деталі завершили подальшу-обробку, що дозволило розпочати створення документації паралельно, а не послідовно. Скорочено термін складання документації з 0,8 до 0,3 дня.

Кваліфікація SPC:Дослідження можливостей, що складається з 30 частин, показало, що Cpk більше або дорівнює 1,41 для всіх восьми критичних параметрів. Інспекція шахтного метану перейшла на 20% відбір проб з моніторингом SPC. Час перевірки скорочено з 1,4 дня до 0,4 дня.

Результат

Досягнутий цикл доставки серійного виробництва: у середньому 9,2 дня, максимум 10,1 дня протягом перших шести місяців виробництва. Усунення черги печі було найбільшим внеском, що спричинило 2,4 з 8,8-денного покращення. Вихід першого проходу тримався на рівні 98,3% для перших 720 вироблених одиниць.

Результат: цикл доставки скорочено з 18 днів до 9,2 днів -, скорочення на 49%. Час-постобробки скорочено з 11,7 днів до 5,8 днів. Вихід-за першого проходу становить 98,3% понад 720 одиниць серійного виробництва.

Галузеві стандарти та ландшафт виробництва автомобільних добавок

Залучення автомобільного сектору до 3D-друку на металі значно прискорилося з 2020 року. Згідно зі звітом Wohlers за 2023 рік, автомобільна промисловість була найбільшим кінцевим -сектором виробництва металевих добавок за доходами третій рік поспіль, на нього припадало приблизно 22% від загального виробництва металевих частин AM. Перехід від-тільки прототипів до серійного виробництва йде повним ходом, при цьому конструктивні кронштейни, колектори охолодження та полегшені компоненти підвіски є одними з найбільш активно кваліфікованих категорій деталей.

IATF 16949:2016, стандарт управління якістю автомобілів, наразі не містить конкретних вимог до -виробництва-добавок, але його загальні вимоги щодо керування процесом, спеціальної кваліфікації процесу та аналізу вимірювальної системи застосовуються до металевих частин автомобіля з 3D-друком та їх подальшої-обробки. Автомобільні клієнти все частіше додають до своїх угод із постачальником якості спеціальні додатки AM-, вказуючи вимоги до перевірки параметрів збірки, відстеження після-обробки та документації циклу доставки.

Європейська асоціація виробників автомобілів (ACEA) і ширший європейський автомобільний ланцюг постачання були активними учасниками формування стандартів адитивного виробництва через співпрацю з комітетом F42 ASTM International і комітетом TC261 ISO з адитивного виробництва. ESTA (Європейська асоціація куріння та тютюну) окремо підкреслила у своїх інструкціях щодо ланцюга постачання, що відстеження виробництва -, центральним елементом якого є документація після-обробки -, стає дедалі -необговорюваним очікуванням у регульованих виробничих секторах, включаючи автомобільну. Цей між-галузевий імпульс до задокументованих, відстежуваних робочих процесів-обробки безпосередньо стосується постачальників3D-друковані металеві частини автомобіляпрагне побудувати тривалі відносини з OEM.

Компанія Sunhingstones узгоджує свої послуги з 3D-друку автомобільних металевих виробів із принципами IATF 16949, сертифікацією ISO 9001 і-вимогами щодо якості замовника. Зобов’язання щодо циклу доставки базуються на виміряній тривалості етапів і задокументованому плануванні печі - не передбачається найкраще-цифри -, гарантуючи, що вказаний час виконання відображає фактичний робочий процес виробництва.

Практичний контрольний список для оцінки ризику після-обробки доставки

Під час кваліфікації постачальника послуг 3D-друку металу для серійного виробництва автомобілів наступні запитання безпосередньо стосуються ризиків циклу доставки після обробки, описаних у цій статті:

Чи має постачальник спеціальну потужність печі для повторюваних програм, чи термічна обробка запланована за спільним принципом-першим{1}}першим-обслуженим?

Чи може постачальник надати виміряні дані про цикл-за-фазами з існуючих програм, а не приблизні загальні дані?

Чи було перевірено DfAM з боку, щоб мінімізувати обсяг підтримки та складність видалення?

Який задокументований постачальником вихід-за першого проходу для відповідного сплаву та геометрії деталі?

Чи проводиться перевірка шахтного метану на 100% на деталь, чи вибірка на основі SPC-відповідає програмі?

Як постачальник виконує переробку? Чи існує задокументована процедура повторного -оформлення черги та як час переробки повідомляється клієнту?

Чи включає вказаний цикл доставки всі етапи-обробки та складання документації чи лише час створення?

Яка -ефективність своєчасної доставки постачальника для автомобільних програм за попередні 12 місяців?

Постачальник, який може відповісти на всі ці запитання за допомогою виміряних даних, а не оцінок, майже напевно інвестував у-дизайн робочого процесу обробки, який забезпечує стабільну ефективність доставки в автомобіль. Постачальник, який цитує цикл доставки лише на основі часу виготовлення, цього не робить.

Часті запитання (FAQ)

Ці запитання відображають занепокоєння, які найчастіше виникають у автомобільних інженерів і менеджерів із закупівель під час оцінки зобов’язань щодо циклу доставки для металевих 3D-друкованих автомобільних деталей -, а також усувають розрив між зазначеним і фактичним часом виконання, описаним на початку цієї статті.

Питання 1: Чому зазначений час виконання деталей транспортних засобів для 3D-друку SLM так часто довший, ніж очікувалося?

Тому що більшість цінових пропозицій щодо термінів виконання базуються в основному на часі виготовлення, який є найбільш помітним і передбачуваним елементом циклу доставки. Пост{1}}обробка - термічна обробка, видалення опори, фінішна обробка поверхні, перевірка та документація - зазвичай займає 55–65% загального часу циклу, що минув, і його тривалість є значно мінливішою, ніж конструкція. Постачальник, який пропонує десять днів на основі 28-годинного будівництва без урахування часу черги в печі, тривалості видалення підтримки та планування перевірок, систематично занижує цикл доставки.

Q2: Який найшвидший реалістичний загальний цикл доставки металевих 3D-друкованих деталей автомобіля з алюмінію чи сталі?

Для малих і середніх алюмінієвих компонентів AlSi10Mg або сталі 316L зі стандартними вимогами до -обробки добре-організована послуга 3D-друку з металу може досягти 7–10 днів із моменту замовлення до відправлення при невеликих обсягах. Щоб досягти цього постійно, потрібне спеціальне планування печі, DfAM-оптимізована геометрія опори та SPC-кваліфікований огляд. Для більш складних геометрій, що вимагають HIP, точної механічної обробки або розширених циклів термічної обробки, 12–16 днів є більш реалістичним показником. Програми для титану та інших реактивних сплавів зазвичай вимагають мінімум 14–20 днів.

Q3: Як час черги в печі впливає на цикли доставки, і що з цим можна зробити?

Час черги в печі незмінно є найбільшим окремим джерелом варіативності циклу доставки в програмах запчастин до транспортних засобів для 3D-друку SLM. У спільній-печі час черги в середньому становить 1,5–3 дні та значно змінюється щотижня. Найефективнішим рішенням є спеціальна угода про планування печі для повторюваних програм - зарезервований слот для лікування, який працює з фіксованою частотою, незалежно від вимог інших програм. Sunhingstones реалізує спеціальне планування для всіх програм серійного виробництва автомобілів понад 30 одиниць на місяць.

Запитання 4. Чи справді дизайн-для-аддитивного-виробництва (DfAM) впливає на час циклу доставки?

Важливо, що так. Обсяг підтримки безпосередньо визначає час видалення опори, який є найбільш змінним кроком після-обробки. Виробничі дані Sunhingstones показують, що оптимізовані для DfAM-частини постійно вимагають на 30–50% менше часу на зняття опори, ніж стандартні еквіваленти. Дослідження EOS/TU Munich, яке цитується в цій статті, виявило 3,8-кратну варіацію часу видалення між операторами на одній частині - DfAM зменшує як середнє значення, так і дисперсію цього часу. Для автомобільних програм із обмеженими термінами доставки перевірка DfAM перед кваліфікацією виробництва не є обов’язковою; це діяльність зі зменшення ризику доставки.

Q5: Як Sunhingstones гарантує виконання зобов’язань щодо циклу доставки автомобільних металевих частин, надрукованих 3D?

Sunhingstones цитує цикли доставки на основі виміряної тривалості етапів із порівнянних виробничих програм, а не оцінених найкращих-цифр. Планування печі підтверджується до прийняття зобов’язань щодо доставки для будь-якої програми понад 20 одиниць. Пропускна здатність CMM оцінюється відповідно до поточного програмного навантаження, а кваліфікація SPC завершується перед випуском серії для всіх повторюваних програм. Ефективність-вчасної доставки для автомобільних програм відстежується за цільовим показником у 95%-часу до вказаної дати доставки.

Питання 6: Що я повинен включити в запит на пропозицію (RFQ), щоб отримати точну оцінку циклу доставки для SLM 3D-друкованих частин автомобіля?

До свого запиту пропозицій додайте наступне: повні дані САПР у кінцевій виробничій геометрії (не варіант прототипу); необхідну обробку поверхні на кожній функціональній поверхні; відповідні специфікації матеріалу та будь-які вимоги до термічної обробки; необхідну документацію з якості (звіт про шахтний метан, сертифікат матеріалу, записи процесу); річний або місячний обсяг; і необхідну частоту доставки (щотижня, раз на два-тижня, щомісяця). Маючи цю інформацію, постачальник може запропонувати цикл доставки на основі фактичної необхідної -послідовності обробки -, а не загальної оцінки, яка пропускає етапи, які потребують найбільше часу.

Висновок: цикл доставки — це весь процес, а не лише збірка

У програмному менеджері у початковому сценарії не виникло проблем із друком. Збірка SLM була швидкою, точною та за розкладом. Чого не вистачало, так це робочого процесу-обробки, розробленого для відповідності циклу доставки, необхідного клієнту -, і ціни циклу доставки, яка відображала б фактичний час, що минув для кожної фази, а не лише тривалість створення заголовка.

Для автомобільних ланцюгів постачання, де точність доставки є договірним зобов’язанням, а пропущене вікно має реальні фінансові наслідки, цикл доставки металевих 3D-друкованих автомобільних деталей має бути розроблений так само ретельно, як і самі деталі. Це означає виділену потужність печі, DfAM-оптимізовану геометрію опори, SPC-кваліфіковану перевірку, паралельну обробку, де це можливо, і зобов’язання щодо циклу доставки, засновані на виміряних фазових даних.

Під час серійного виробництва компанія Sunhingstones продемонструвала, що скорочення циклу доставки з 18 днів до 9,2 днів можна досягти без зміни процесу SLM, сплаву чи конструкції деталей -, просто сконструювавши робочий процес після-обробки відповідно до вимог автомобільного клієнта. Якщо ваша організація стикається з проблемами циклу доставки через існуючу програму обслуговування металевих 3D-друків або планує нову програму SLM 3D-друку запчастин для транспортних засобів і потребує підтримки реалістичного планування циклу, команда виробничих інженерів Sunhingstones готова допомогти.

Посилання та додаткова література

Наступні джерела повідомили дані та технічний вміст, наведені в цій статті:

Фраунгоферівський інститут лазерних технологій (2022). Порівняльний аналіз продуктивності адитивного виробництва в автомобільних ланцюгах поставок. Фраунгофера ILT. www.ilt.fraunhofer.de/en/press/press-releases/2022-aditive-manufacturing-automotive-benchmarking.html

Центр виробничих технологій (2022). Змінність планування термообробки в адитивному виробництві: аналіз даних про виробництво. MTC Ковентрі. www.the-mtc.org/research/additive-manufacturing

Liu, Y. та ін. (2023). «Декомпозиція циклу доставки та аналіз часу після-обробки в програмах виробництва автомобільних добавок». Міжнародний журнал досліджень виробництва, 61(14), стор. 4821–4838. doi.org/10.1080/00207543.2022.2129465

EOS GmbH та Технічний університет Мюнхена (2021). Варіативність оператора у видаленні підтримки SLM: дослідження часу виробництва. Технічний звіт EOS. www.eos.info/en/additive-manufacturing/research-development

Park, S. та ін. (2022). «Стратегія перевірки на основі SPC- для адитивного виробництва автомобільних компонентів: тривалість циклу та результати якості». Journal of Manufacturing Systems, 64, pp. 390–401. doi.org/10.1016/j.jmsy.2022.06.018

Wohlers Associates (2023). Звіт Wohlers 2023: 3D-друк і адитивне виробництво - Глобальний стан галузі. Wohlers Associates. www.wohlersassociates.com/wohlers-звіт

ASTM International - ASTM F3303: Стандарт для адитивного виробництва - Методи подальшої обробки. www.astm.org/f3303.html

IATF 16949:2016. Вимоги до системи управління якістю для автомобільного виробництва та відповідних організацій, що займаються обслуговуванням. Міжнародна автомобільна оперативна група. www.iatfglobaloversight.org/iatf-16949/iatf-169492016

ACEA (Європейська асоціація виробників автомобілів) - Позиційний документ щодо адитивного виробництва в ланцюгах постачання автомобілів (2022). www.acea.auto/publication/position-паперове-адитивне-виробництво

ESTA (Європейська асоціація куріння та тютюну) - Посібник із відстеження ланцюга постачань і документації виробництва (2023). Посилання на між-контекст простежуваності виробництва. www.esta.org