一, технологічний прорив: від "перевірки прототипу" до "виробництва масового виробництва" в кроках.
1. Зривне скорочення циклу виготовлення цвілі
Зазвичай потрібно 3-6 місяців, щоб виготовити форму для штампу, але металевий 3D-друк може скоротити цей час до 1 до 2 тижнів. Hanbang Laser використовує технологію SLM для виготовлення корпусу алюмінієвого сплаву для корпусу електричного приводу автомобіля повністю в одному шматці, замінюючи старий спосіб зварювання разом багато частин. Це не тільки скорочує вагу корпусу на 20%, але й скорочує час, необхідний для виготовлення форми з 4 місяців до 8 днів. Основна автомобільна фірма зробила понад 300, 000 3 D-друкованих деталей з моменту прийняття цієї технології. Це скоротило час, необхідний для виробництва прототипів автомобілів більш ніж на 50%, а вартість досліджень та розробки на 40%.
Обладнання LIM-X1500H, виготовлене Laser Luminescence, використовує багатокласову технологію спільної роботи для формування великих деталей, розміром 1290 мм × 1180 мм × 506 мм. Це скорочує час виробництва більш ніж на 50% порівняно з традиційними методами. Ця "Модель виготовлення форм" не забирає ризик скріплення цвілі для підприємств. Він добре працює на фазах виробництва або технічного тестування середнього та середнього розміру.
2. Швидкі, повторні перевірки складної структурної конструкції
Металевий 3D -друк виходить за рамки проблем, які має традиційне виробництво, створюючи складні споруди, що надає дизайнерам свободу оптимізації топологічних структур. Наприклад, конструкційні частини автомобіля шасі виготовляються з композиту, який має стіни, які мають товщину лише від 0,3 до 0,5 мм. Це робить автомобіль легшим більш ніж на 20%, при цьому все ще сильним. Але важко зробити подібні неправильні структури, використовуючи типові методи. 3D -друкарське рішення Liantai Technology для Mode Cold скоротило час, необхідний для тестування глиняних моделей від 6 місяців до 50 днів. Продукт був випущений на чотири місяці раніше, оскільки його швидко перевіряли на розмір, колір та конструкцію внутрішнього потоку.
Технологія 3D -друку титанового сплаву використовується для виготовлення деталей для побутової електроніки, як -от мобільний телефон та середні рамки. Використовуючи цю технологію, OPPO та інші компанії скоротили кількість частин від 12 до 1 і скоротили цикл ітерації з 18 місяців до 9 місяців. Незважаючи на те, що є шанс матеріальної ітерації, титанові сплави все ще є найпопулярнішим вибором у теперішній промисловості 3C, оскільки вони сильні та стійкі до корозії.
2, реструктуризація витрат: природна зміна від "високої одиничної ціни" до "зменшення витрат на повне цикл"
1. Зміна оптимізації прямих витрат
Прямі витрати на 3D -друк з металом включають вартість обладнання, вартість матеріалів та вартість електроенергії. Наприклад, оболонка автомобільного гальмівного маточини виготовлена з алюмінієвих запчастин, надрукованих з обладнанням Lim-X260A. Навіть якщо вартість одного пристрою становить близько мільйона юанів, вартість ділиться наступними способами:
Виробництво партії: Якщо ви робите більше 5000 штук на рік, вартість амортизації для кожного обладнання знижується на 30% порівняно з традиційними методами.
Матеріальний цикл: система переробки порошків із замкнутим циклом підвищує використання матеріалів із титанового сплаву до 90%, що економить понад 2 мільйони юанів на рік цінами на сировину;
Спрощення процесу: Інтегроване ліплення скорочує процедури обробки навпіл, що знижує індивідуальні витрати на оплату праці на 45%.
Лім-X800H+ лазерний принтер 2,5 м спіральна структура титанового сплаву високої титану зменшила використання матеріалу на 60% порівняно з традиційним куванням. Це було зроблено за допомогою коаксіального годування порошком та спеціальної технології з'єднання. Вартість однієї частини також знизилася з 800 000 юанів до 350 000 юанів.
2. Більш глибокий погляд на приховані витрати
Прихована перевага металевого 3D -друку полягає в тому, що він допомагає мінімізувати втрати якості та ризики ланцюгів поставок:
Якість вартості: проектування конформного каналу охолодження для автомобільних деталей скорочує цикл охолодження вставки цвілі на 50%, підвищує першу ставку пропуску до 99%і знижує річну вартість утилізації відходів на понад 5 мільйонів юанів. Вартість інвентаризації: Розподілена виробнича модель підвищує рівень обороту запасів регіональних мікрофабрик до три рази більше, ніж традиційні фабрики, що знижує вартість капіталу;
Вартість можливостей: Один виробник авіаційних двигунів швидко змінив конструкцію камери горіння за допомогою 3D -друку. Це скоротило цикл досліджень та розробок з 2 років до 6 місяців, і компанія випередила графік з точки зору частки ринку, приносячи понад 200 мільйонів юанів доходу.
3, промислова синергія: перехід від "єдиної точки прориву" до "екологічного розширення можливостей" через ітеративне прискорення
1. Працюючи разом, щоб придумати нові ідеї щодо обладнання, матеріалів та програмного забезпечення
Прискорення металевого 3D-друку залежить від співпраці між багатьма частинами галузі:
Платиновий лазер та світлий лазер-це дві фірми, які створили багатоакансові системи співпраці та інтелектуальних систем моніторингу пристроїв. Ці технології знизили рівень відмови друку з 15% до 3%.
Матеріальна сторона: Лазер Ханбанг зробив алюмінієві сплави та титанові сплави, які дуже сильні та міцні. Ці сплави просувають межі типових матеріалів, коли мова йде про врівноваження легкої ваги та сили.
End Software: Muees One Intelligent Software Liantai Technology використовує алгоритми AI для вдосконалення структури підтримки, що робить друк 35% ефективнішим.
2. Неодноразовий вплив передачі технологій між галузями
Ефект перекидання металевої технології 3D -друку розширює межу ітерації:
Поєднання автомобілів та літаків: Конструкція оптимізації топології, яка була протестована в автомобільній промисловості, була перенесена до виготовлення лопатей двигуна літаків, що скоротило вагу деталей на 18%.
Перетинаючи межу між побутовою електронікою та охороною здоров'я: використання 3D -друку титанового сплаву на петлях мобільного телефону прискорило процес налаштування штучних суглобів для кожної людини, скорочення кількості операцій, необхідних 40%.
Економіка з низькою висотою та енергетичне з'єднання: Легка конструкція безпілотників використовувалася для зміщення лопатей вітрогенераторів, що підвищило ефективність, що виробляє електроенергію на 5%.