Які переваги металевого 3D -друку у виробничих формах?

1, великий крок вперед у свободі дизайну: перехід від "геометричних обмежень" до "функціональної інтеграції"
Фізичні властивості субтрактивної обробки обмежують традиційне виготовлення цвілі та складання складних структур, як правило, вимагають складання декількох частин. Наприклад, охолоджуюча водна схема класичних форм для введення повинна бути побудована за допомогою таких методів, як буріння та зварювання, що робить канал потоку або прямим, або в простому зигзагоподібному малюнку. Це означає, що охолодження не дуже ефективне і є гарячі пластири. Металева технологія 3D -друку може безпосередньо створювати складні канали потоку, такі спіралі та дерева, всередині форми, використовуючи метод SLM (селективне лазерне плавлення). Це гарантує, що поверхня охолоджуючої води та порожнини рівномірно розташована.
Виробник внутрішньої форми автомобіля використовує Platinum BLT - S1500, щоб поєднати традиційну систему охолодження, яка потребує 12 частин, щоб бути зібрані в одну частину за допомогою технології 3D -друку. Ця конструкція робить локальну температуру форми більш навіть на 25%, скорочує цикл впорскування на 18%і позбавляється від ризику витоків, які можуть статися на більш ніж 200 швах зварних швів. GE використовувала технологію 3D -друку для виготовлення форм -форм двигуна в аерокосмічній промисловості. Ці форми опускають діаметр охолодження каналу від 3 мм до 0,8 мм, що робить процес охолодження на 40% ефективнішим і продовжує термін експлуатації лопатей на три рази.
2, великий стрибок ефективності виробництва: від "щотижневого циклу" до "щоденної доставки"
Зробити форми Старий - Модний спосіб заробляє багато кроків, таке проектування форми, відкриваючи її, виготовлення тестового продукту та зміна його. Зазвичай потрібно 4 - 8 тижнів, щоб скласти витончену форму.Металевий 3D -друкТехнологія полегшує процес полегшення форм форми, розбиваючи їх на три кроки: "Дизайнерська точність обробки". Це скорочує час доставки до 3 - 7 днів.
Порівняння ефективності: виробник мобільних телефонів використовує технологію 3D -друку для виготовлення форм для складання петлі з екраном. Це скорочує типовий виробничий потік з 15 етапів до 3, а період розробки цвілі з 6 тижнів до 5 днів . 3 d друк також дозволяє швидко і неодноразово проектувати. У традиційних процедурах, якщо продукт потрібно змінити, форму потрібно викинути і переробити, що коштує багато грошей. За допомогою цього методу лише цифрову модель потрібно змінити, щоб передрукувати технологію друку . 3 d скоротили час, необхідний для створення персоналізованих ортопедичних форм імплантатів від 3 місяців до 10 днів, що значно привернуло час, який потрібно для лікарів, щоб реагувати на пацієнтів.
3, революція у використанні матеріалу: перехід від "5% ефективного використання" до "90% переробки матеріалів"
Традиційне виготовлення цвілі використовує субтрактивну технологію, яка може видалити до 90% до 95% матеріалу. Наприклад, виготовляючи форми з титанового сплаву, традиційні фрезерування потребують усунення багатьох дорогих матеріалів. Однак технологія 3D -друку використовує понад 90% матеріалів, укладаючи їх шар за шаром.
Оптимізація витрат: Досвід певного виробника авіаційних компонентів виявляє, що використання технології 3D -друку для виготовлення титанових форм титанських сплавів знижує вартість кожного матеріалу з 120 000 юанів до 48 000 юанів. У той же час система переробки порошків скорочує вуглецевий слід на 56,5%. 3 d Технологія друку скорочує кількість матеріалу, необхідного для виготовлення козлівських валів з 12 тонн до 4,8 тонн. Це також зменшує вагу форм приблизно 35% за допомогою структурної оптимізації, що негайно знижує характеристики обладнання для підйому та людей, необхідних для складання.
4, реструктуризація структури витрат: перехід від "високої порогової інвестиції" до "гнучкого виробництва"
Полегшуючи виробничий процес і знижуючи вартість обладнання, металева технологія 3D -друку змінює спосіб виготовлення форм. У традиційному виготовленні цвілі кілька машин, таких як фрезерні машини з ЧПУ, машини електричного розряду та дротяні машини, повинні працювати разом. Але за допомогою 3D -друку складна структурна формація може бути здійснена самостійно за допомогою інтегрованої конструкції.
Порівняння витрат: Дослідження певного виробника автомобільних деталей показує, що використання технології 3D -друку для виготовлення алюмінієвих сплавів - кастингові форми скорочує вартість обладнання з 8 мільйонів юанів до 3 мільйонів юанів, а також економить 2 мільйони вигадки. Що стосується витрат на технічне обслуговування, 3D -друковані форми покращили свою внутрішню систему охолодження води, яка скоротила теплову втому на 60% та збільшила тривалість життя з 50 000 до 120 000 циклів. Це призвело до зниження вартості форми на 58% за кожну штамп - кастингову частину.